Recepción de Robot en Fábrica: Protocolo para Directores

Este documento describe la recepción en planta de un robot de patrulla desde la perspectiva de la dirección de fábrica. No reemplaza una evaluación de riesgos específica del emplazamiento, pero define los requisitos mínimos de protocolo, cifras y firmas antes del primer recorrido autónomo de patrulla.

Recepción de Robot en Fábrica: Contenido Obligatorio del Protocolo

La recepción en planta es el registro estructurado del terreno, los riesgos y las interfaces antes del primer recorrido de patrulla. No es una conversación comercial, sino un inventario técnico con firma.

La recepción se divide en tres fases: site-survey los días 1 y 2, cartografía los días 3 a 5, aceptación los días 6 y 7. Este orden es vinculante. Sin una fase previa completada, la fase siguiente no se libera.

Campos obligatorios en el protocolo: superficie del terreno en metros cuadrados, longitud del vallado en metros, número de accesos, lista de activos críticos, marcación de todas las zonas de luz escasa con valor medido en lux. Si falta un campo, el protocolo se considera incompleto y la aceptación se pospone.

Las responsabilidades están separadas. El director de planta firma la liberación del terreno. El jefe de seguridad firma la matriz de escalada. El Field Engineer de Quarero firma la aceptación de sensores. Tres firmas, tres ámbitos de responsabilidad, sin solapamiento.

A partir del protocolo firmado, Quarero entrega el robot operativo en el emplazamiento en un plazo de 48 horas. Este plazo solo es válido cuando todos los campos obligatorios están cumplimentados y todos los puntos pendientes están refrendados por escrito.

Más información sobre la plataforma: QR-2 para perímetros exteriores de fábrica.

Site-Survey: Las Primeras 48 Horas en el Emplazamiento

La inspección se realiza dos veces: una de día y otra de noche. La medición de luz se documenta por segmentos en lux. Los valores por debajo de 5 lux marcan una zona de luz escasa y requieren el uso de la cámara termográfica en el robot.

Los pavimentos se registran de forma completa. Asfalto, grava, rejillas metálicas y losas de hormigón presentan diferentes condiciones de circulación. Las rampas con pendiente superior al 10 por ciento se marcan de forma específica. El QR-2 circula de forma autónoma hasta el 15 por ciento de pendiente; por encima de ese valor, el tramo se establece como zona restringida.

A lo largo de la ruta prevista se elabora un mapa de calor WLAN. El valor mínimo es de -75 dBm en cada punto de la patrulla. Las zonas sin cobertura se registran en el protocolo con coordenadas GPS. Si hay más de tres zonas sin cobertura en la ruta, se instala un punto de acceso adicional antes de iniciar la cartografía.

Los ángulos muertos entre las cámaras fijas existentes se identifican y se incorporan como puntos obligatorios de la ruta del robot. De este modo, el robot cubre exactamente las lagunas del sistema estacionario, en lugar de duplicar la cobertura ya existente.

Todas las puertas, esclusa y accesos peatonales se documentan con fotografía y coordenadas GPS. En plantas de más de 50.000 metros cuadrados se generan típicamente entre 40 y 80 puntos individuales. Esta lista constituye la base de la matriz de escalada del apartado 4.

Cartografía y Configuración SLAM

El primer recorrido se realiza en modo enseñanza con velocidad reducida por debajo de 0,5 m/s. El Field Engineer conduce el robot de forma manual. Este proceso genera la nube de puntos a partir de la cual se calcula el mapa de navegación.

El QR-3 utiliza LiDAR de 32 canales. La precisión del mapa es inferior a 5 cm a 200 m de distancia (especificación del fabricante QR-3, ficha técnica QR-3). Esta precisión es necesaria para separar los pasillos de carretillas de las zonas peatonales y para rodear contenedores con exactitud. Detalles sobre la plataforma: QR-3 con LiDAR para terrenos complejos.

En el análisis, los obstáculos estáticos se separan de las zonas dinámicas. Estáticos: contenedores, subestaciones eléctricas, casetas de bombas, columnas. Dinámicos: pasillos de carretillas, zonas de carga de camiones, superficies de almacenamiento temporal. Los objetos estáticos se incorporan al mapa base; las zonas dinámicas reciben ventanas horarias con actividad reducida del robot.

Alrededor de las zonas críticas para la producción se establece una geocerca. El robot mantiene automáticamente una distancia de seguridad mínima de 3 metros. Si el robot abandona el área permitida, activa la parada de emergencia e informa a la central de control.

El mapa se almacena localmente en el emplazamiento. No se sube a ninguna nube externa. Esto es un requisito derivado del Art. 32 del RGPD y protege al mismo tiempo el plano del emplazamiento y la geometría de producción frente a accesos externos. El mapa no sale de la red de la planta.

Rutas de Patrulla y Lógica de Escalada

Una ruta de patrulla consta de puntos obligatorios y puntos discrecionales. Los puntos obligatorios son checkpoints que deben visitarse en cada ronda. La densidad mínima es de 12 checkpoints por hora de patrulla (estándar operativo de Quarero, documentado en la plantilla de protocolo de aceptación). Los puntos discrecionales los añade el algoritmo de forma situacional.

El orden de los checkpoints varía mediante un algoritmo aleatorio. No se genera ningún patrón predecible para posibles intrusos. Un observador que vigile la valla durante tres noches no puede predecir la ruta de la cuarta noche. Esta es la diferencia operativa central respecto al servicio de ronda clásico.

La escalada se produce en tres niveles. Nivel 1: señal de aviso de audio local en el robot, interpelación a la persona. Nivel 2: transferencia a la central de control con transmisión en directo y audio bidireccional. Nivel 3: notificación paralela a la policía y al director de planta a través de la cadena de escalada registrada.

El tiempo de respuesta de la central de control es inferior a 30 segundos desde la detección hasta la visualización de la transmisión en directo (criterio de aceptación según VdS 3138). Esta cifra se mide en la aceptación, no se declara. Si supera ese valor, se reconfigura la conexión antes de firmar el protocolo.

El número de rondas de patrulla por turno se fija en el protocolo. Para una planta de 80.000 metros cuadrados, 6 rondas en 8 horas es una cifra realista. Más rondas implican menos tiempo por checkpoint. Menos rondas generan ventanas de reacción más largas. Ambos extremos debilitan la protección.

Comparativa con otros emplazamientos industriales: Protección de perímetro en parques industriales.

Interfaces con la Tecnología de Seguridad Existente

La integración en el VMS existente se realiza mediante ONVIF Profile T. La conexión está probada con Genetec Security Center, Milestone XProtect y Bosch BVMS. Los flujos de vídeo del robot aparecen como cámaras adicionales en el cuadro de situación existente. La central de control no cambia de interfaz de usuario.

La conexión con el control de accesos se realiza mediante OPC UA o API REST. Las alarmas se transfieren en menos de 2 segundos. Si el robot detecta a una persona no autorizada en la puerta 7, el sistema de control de accesos bloquea la puerta. La persona no accede al interior.

La interfaz con el sistema de detección de incendios es exclusivamente de lectura. El robot no puede confirmar la recepción de alertas del sistema de detección de incendios (BMA). Esta separación sigue los requisitos de VdS y protege la cadena de escalada de protección contra incendios frente a manipulaciones accidentales por parte del sistema de robótica.

La estación de carga requiere 230V/16A. El trayecto del cable y la toma de tierra se documentan en el protocolo. La ubicación de la estación de carga se elige de manera que el recorrido de aproximación sea inferior a 50 metros y no cruce vías de carretillas.

Las frecuencias de radio se coordinan con el departamento de TI de la planta. No debe haber solapamiento con la WLAN de producción, los teléfonos DECT ni las bandas ISM de la sensorización próxima a producción. El documento del plan de frecuencias es el anexo 4 del protocolo.

Aceptación de Seguridad según EN ISO 13482 y Reglamento de Máquinas de la UE

Antes de la puesta en marcha, la declaración de conformidad del robot debe estar en la oficina de la planta. El Reglamento de Máquinas de la UE 2023/1230 regula de forma obligatoria a partir de enero de 2027 la conformidad de las máquinas autónomas en el lugar de trabajo. Las plantas que entren en funcionamiento hoy ya realizan la aceptación conforme a este reglamento. Esto evita adaptaciones posteriores.

La EN ISO 13482 es la norma de seguridad de referencia para robots de servicio personal y móviles, y se aplica como referencia para robots de patrulla móviles. Quarero documenta la conformidad por secciones en el expediente de aceptación.

La prueba funcional de todos los mecanismos de parada de emergencia se realiza in situ. Se verifican el botón físico de parada de emergencia en el robot, el comando de radio desde la central de control y la detención automática al abandonar la geocerca. Los tres mecanismos se prueban de forma individual y se registran en el protocolo con hora y duración de la respuesta.

El reconocimiento de personas se verifica en 50 encuentros simulados. Tasa de reconocimiento exigida: superior al 99 por ciento (base de verificación: EN ISO 13482). El robot debe detenerse en un radio de 1,5 m ante la persona detectada. Si la tasa es inferior, se reajusta la sensorización. Solo entonces se concede la aceptación.

La emisión de ruido se mide con sonómetro a 1 m de distancia a velocidad de patrulla máxima. Valor límite: inferior a 65 dB(A) conforme a la Ordenanza sobre Protección frente al Ruido y las Vibraciones en el Trabajo (LärmVibrationsArbSchV). Esto sitúa al robot por debajo del nivel sonoro de una conversación entre dos personas y no interfiere con los turnos de noche.

El protocolo de aceptación se firma con fecha, lista de asistentes y lista de puntos pendientes. Los puntos pendientes llevan un plazo asociado. Solo tras el cierre de todos los puntos, o con la aceptación documentada por el director de planta, el robot entra en funcionamiento regular.

Manual de Operaciones y Formación del Personal de Seguridad

En el momento de la entrega, la planta recibe un manual específico del emplazamiento en alemán. Contenido mínimo: 40 páginas con fotografías de los puntos de ruta, mapa con numeración de checkpoints, lista de contactos de la cadena de escalada. No es un manual de producto genérico, sino un documento válido únicamente para ese emplazamiento.

La formación del personal de seguridad de la planta tiene una duración de 4 horas. Distribución: 1 hora de teoría (funcionamiento, niveles de escalada, parada de emergencia) y 3 horas de práctica (manejo de la central de control, anulación manual, cambio al modo de mantenimiento). El personal de seguridad y los jefes de turno se forman conjuntamente, para que ambos roles hablen el mismo idioma.

El punto de intervención humana se establece por nombre. Cuando el robot entra en mantenimiento, una persona designada asume el recorrido de ronda. Esta disposición figura en el manual, no en la memoria del jefe de turno. Sin un punto de intervención designado, no se autoriza ninguna ventana de mantenimiento.

Ventanas de mantenimiento: 2 horas por semana, planificables, el robot permanece en el emplazamiento durante el mantenimiento. No existe modelo de recogida. La limpieza de sensores, la actualización de software y la revisión de la batería se realizan in situ por el Field Engineer. Esto evita interrupciones en la cobertura de patrulla.

La cadena de escalada se documenta con nombres, no solo con funciones. La regulación de sustitución durante vacaciones forma parte de la cadena. Si en la cadena figura «jefe de seguridad» sin nombre, la cadena está incompleta y el protocolo se devuelve.

Marco de Costes e Inicio del Contrato

La recepción en planta es gratuita con la firma del contrato. Si se encarga de forma independiente, la tarifa plana es de 4.500 euros para una planta de hasta 100.000 metros cuadrados (véase modelo de precios en tres niveles). Si el contrato se formaliza en un plazo de 90 días, la tarifa se descuenta.

El canon de arrendamiento comienza a partir del día de la aceptación firmada, no desde la firma del contrato. Los retrasos en la recepción en planta desplazan el inicio de la facturación. Esta disposición protege al director de planta frente a costes sin prestación de servicio.

Base comparativa: un puesto de vigilancia estático cuesta entre 15.000 y 25.000 euros al mes para una posición 24/7 con dotación clásica (datos sectoriales del BDSW). La comparativa detallada figura en la comparación de costes de vigilancia.

La duración mínima del contrato es de 24 meses. A partir de entonces, el contrato es rescindible mensualmente con un preaviso de 3 meses. No hay valor residual, ni opción de compra, ni liquidación final oculta. El modelo está documentado públicamente en el modelo Robotics-as-a-Service y en el modelo de precios en tres niveles.

La ampliación con un segundo robot se puede entregar en un plazo de 14 días. El mapa existente se reutiliza; no se requiere una segunda recepción completa en planta. En lugar de 7 días, la recepción de ampliación requiere 2 días, exclusivamente para la división de rutas y el ajuste de interfaces.

Para emplazamientos KRITIS se aplica adicionalmente lo siguiente: la KritisV define umbrales para instalaciones críticas cuyo perímetro puede protegerse mediante robótica. Las plantas que superen el umbral necesitan una matriz de escalada ampliada con conexión al cuadro de situación nacional.

Los directores de planta que deseen programar una recepción en planta presentan la solicitud piloto. En la primera conversación se aclaran la superficie del terreno, la longitud del vallado y la tecnología de seguridad existente. A partir de esos datos se establece la fecha de recepción en planta con los campos obligatorios de este protocolo.